丸パイプの加工におけるコストダウンのポイント
丸パイプは、産業機械フレーム、設備架台、コンベアなど、幅広い分野で使用される鋼材部品です。一見シンプルな形状に見えますが、切断・曲げ・穴あけ・溶接といった加工方法の選定次第で、コストや品質に大きな差が生じます。
本記事では、丸パイプ加工の一般的な加工方法とコストダウンのポイントについてご紹介します。
丸パイプ加工の一般的な加工方法
切断加工
丸パイプの切断加工は、所定の長さに材料を切り分ける工程です。一般的にはメタルソーやバンドソーなどの切断機が使用され、切断面の品質が重視されます。
切断面に大きなバリや歪みが残ると、後工程での組立や溶接精度に影響を与えるため、用途に応じた切断方法の選定が重要です。
曲げ加工
曲げ加工は、丸パイプを指定された角度やR形状に成形する加工です。主にパイプベンダーを使用し、材料の外径・肉厚・材質に応じて曲げ条件が設定されます。曲げ加工では、潰れやシワ、割れといった不具合が発生しやすいため、加工限界を考慮した設計が求められます。正確な曲げ加工を行うことで、フレーム構造の強度や組立精度を安定させることができます。
穴あけ加工
丸パイプの穴あけ加工は、ボルト固定や配線・配管の通し穴を設ける目的で行われます。曲面への穴あけは平板に比べて位置決めが難しく、専用治具を使用して加工精度を確保するのが一般的です。
当社は、立形マシニングセンタを保有しており、バイスで固定することで穴の位置精度を確保することで、曲面を持つパイプに対しても高精度な穴あけ加工を行うことが可能です。
溶接加工
溶接加工は、複数の丸パイプや他部材を接合し、構造体として仕上げる工程です。主にCO2溶接が用いられ、用途に応じて溶接方法が選定されます。溶接時には熱による歪みが発生するため、仮付けや治具固定を行いながら精度を管理する必要があります。
丸パイプ加工のコストダウンのポイント
丸パイプの加工でコストダウンができるポイントについてご紹介します。
加工工程数を極力減らす
切断・曲げ・穴あけ・溶接と工程が増えるほど、工数と管理コストが増大します。例えば、溶接後に穴あけを行う設計は、歪み修正や再調整が必要になることがあります。工程の順序を見直し、加工回数を減らせる設計にすることで、加工全体の効率が向上します。
標準材・定尺材を優先的に使用する
特殊寸法や特注材を使用すると、材料ロスや調達コストが高くなる傾向があります。可能な限り市場流通量の多い標準材や定尺材を選定することで、材料費の削減と納期短縮が期待できます。
当社は自社鋼材倉庫で豊富な種類の鋼材、パイプを取り揃えているため、最適な材料のご提案やお客様が材料を調達する手間などを削減することが可能です。
溶接箇所・溶接長を最適化する
溶接加工は、作業者の工数だけでなく、歪み取りや仕上げ作業などの付帯工数も発生します。必要以上に溶接箇所が多い設計は、コスト増加の原因になります。強度や安全性を確保したうえで、溶接長や溶接点数を最小限に抑えることが重要です。
当社の丸パイプの加工事例
以下に、当社の実際の丸パイプの加工事例をご紹介します。
ベンド
こちらはコンベア用ベンドの加工事例（ロット数：60個）です。
バンドソーによる切断加工、ボール盤を用いたタップ穴加工、2か所の溶接工程を含む一連の作業を、わずか3日間という短納期で対応いたしました。
当社では、切断や穴あけ、溶接といった幅広い鋼材加工に短納期で一貫対応が可能です。ぜひお気軽にご相談ください。
熱処理用配管部材
こちらは熱処理用配管部材の加工事例です。
パイプに対して旋盤加工を施した後、レーザー加工により溝部の形状加工を実施しました。さらに、パイプ側面の穴加工をボール盤で行い、ニップルの取り付けが可能な仕様とするなど、複数の加工工程を組み合わせて対応しています。
丸パイプの加工なら鋼材加工まるごと受託センター.comにお任せください！
今回は、丸パイプ加工の一般的な加工方法とコストダウンのポイントについてご紹介しました。鋼材加工まるごと受託センター.comを運営する株式会社鍛冶儀商店では、丸パイプの加工の豊富な実績があり、短納期で量産の加工にもご対応いたします。お困りの方はお気軽にご相談ください。